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Plástico na indústria automobilística
Está longe o tempo em que apenas carros de brinquedo eram feitos de plástico. Para simplificar processos e consumir menos energia durante a fabricação, as montadoras estão substituindo o aço e o alumínio pelo plástico. Isso resulta em carros mais leves, que gastam menos combustível por km rodado e reduzem as emissões de poluentes. Além disto, a utilização de componentes plásticos proporciona características bastante vantajosas à indústria automobilística, como versatilidade, facilidade de processamento, estética e menor densidade.
Aplicados a princípio apenas no exterior dos carros, a exemplo das calotas, os plásticos vêm crescendo em partes dos veículos tradicionalmente constituídas de aço, como na “lataria” localizada sobre as rodas traseiras e na porta do porta-malas. Hoje, até mesmo espaços que eram considerados inóspitos, por causa das altas temperaturas e da contaminação por produtos químicos, já podem ser feitos de plástico, a exemplo do motor, cárter e galerias de combustível. Assim, os atuais 44 kg médios de plástico nos veículos substituem cerca de 350 kg de aço. Na Europa esse número já chega a 100 kg de plástico em automóveis.
O percentual de plástico nos carros deve subir de atuais 15% para 25% a 30% em 2030. Este é um crescimento significativo e esta matéria-prima ainda pode conquistar um espaço ainda maior. Exemplo disto são os aviões, feitos com 65% de plástico.
Outro grande diferencial do plástico está no fato de o material proporcionar um design que peças feitas de metal não possuem. Com a redução dos tamanhos dos veículos, cada vez mais componentes precisam ser desenhados de uma forma otimizada, para ocuparem menos espaço. Com o plástico, é possível ter reservatórios de água e de partidas a frio, dutos de ar e tanques de combustíveis em diversos formatos, possibilitando uma gama maior de tamanhos. É importante ressaltar ainda que o material tem alta resistência e durabilidade e sua aplicação só foi possível após diversos testes.
A Braskem, maior petroquímica das Américas e líder na produção de biopolímeros, foi uma das empresas que se antecipou a este cenário, com o desenvolvimento de resinas para aplicações automotivas. São soluções customizadas e compostadas (fruto da mistura de diferentes resinas como talco, elastômero, entre outras), de acordo com as demandas dos próprios clientes. O Uno, da Fiat, por exemplo, tem seus para-choques e painel de instrumentos feito de plástico. No Prisma, da Chevrolet, o console frontal também é feito deste material. Já no Renaut Logan, a coluna de proteção do cinto de segurança é proveniente do plástico. São parceiros da Braskem no desenvolvimento destes produtos as empresas Basell, Borealis, Styron e Produmaster Advanced Composites.
“Nosso foco vai além de apenas substituir os materiais convencionais pelo plástico. Queremos oferecer soluções eficazes à indústria, capazes de garantir melhor desempenho, segurança e redução de custo, alinhadas a processos sustentáveis. Atualmente, o segmento de compostos representa entre 10 e 15% das vendas de polipropileno da Braskem”, afirma Walmir Soller, diretor de polipropileno da Braskem. A boa aplicação também pode ser encontrada em compostos de polietileno, como é o caso da resina HS4506, líder de mercado e matéria prima para 70% dos tanques de combustíveis dos veículos.
Para o consumidor final, os resultados são percebidos, principalmente, em termos de performance, durabilidade e aparência. Devido à sua elevada capacidade de modelagem, a integração entre as peças plásticas é mais fácil e potencializa a montagem de subconjuntos por fornecedores, tendência mundial adotada pela indústria automobilística. Este encaixe pode resultar na eliminação de acessórios de fixação de metal, diminuindo custos de ferramentaria e montagem. Todas as vantagens podem ser aplicadas também aos novos conceitos de design, uma vez que o material permite liberdade de criação sem perda de qualidade.
“A Braskem tem uma busca contínua de servir os Clientes e atender aos requisitos do setor, por isso amplia continuamente seu portfolio de resinas para aplicação em compostos automotivos. Nosso foco é seguir investindo em inovação e eficiência para apresentar novas soluções em plástico ao mercado”, conclui Walmir Soller.
Informações adicionais:
- A utilização do plástico na construção de veículos representa uma grande melhoria nas condições de segurança, diminuindo os riscos em caso de acidente. Por ser mais flexível, o plástico absorve melhor o impacto em caso de colisão. A maioria dos tanques de combustíveis já é de plástico. Na Europa e EUA praticamente 100% dos tanques já são de Polietileno.
- O diferencial é que, quando há fogo, eles não explodem como os metálicos, apenas derretem. Isso acaba sendo uma vantagem, pois aos poucos o motor vai apresentando furos que faz com que o combustível vaze e o gás saia, diminuindo o risco de explosão, fato esse que não ocorre com os tanques de metal.
- A indústria automobilística trabalha atualmente com três diretrizes e o plástico se apresenta como solução:
- Volume de carros nas grandes cidades. Para isto, são necessários veículos menores.
- Eficiência no consumo de combustível está diretamente ligado ao peso do automóvel.
- Alternativas de energia. Por exemplo, o carro movido à eletricidade é importante que seja leve, para aumentar a distância percorrida sem recarregar a bateria.
- O histórico da resina termoplástica no setor automotivo começou na Europa nos anos 80. Na mesma década, sua utilização chegou aos EUA e ao Japão. Já no Brasil, o processo de transformação teve inicio nos anos 90, com o inicio da produção de para-choques de polipropileno.
- Em linhas gerais, o alumínio pesa 30% menos que o aço, e o plástico pesa 3 vezes menos que o alumínio.
- http://www.tecnologiademateriais.com.br/portal/noticias/plasticos_engenharia/2014/junho/automobilistica.html
Postada em 7th Jun 2011 @ 6:16 PM
Composição de uma lâmpada LED
Na tecnologia do LED a lâmpada é fabricada com material semicondutor semelhante ao usado nos chips de computador. Quando percorrido por uma corrente elétrica, emite luz. Esses apresentam inúmeras vantagens em relação às lâmpadas convencionais. Primeiro, eles são fontes frias de luz, são também dispositivos de pequeno porte e com alta emissão de luz, maior resistência a choques mecânicos, maior tempo de vida útil, redução de impactos ambientais, facilidade para sua incorporação em ambientes variados. Além de todas essas vantagens, que já justificariam o seu uso, os LED’S ainda operam em baixa tensão, um grande avanço comparado às lâmpadas convencionais. O resultado é uma peça muito menor, que consome menos energia e tem uma durabilidade maior. Enquanto uma lâmpada comum tem vida útil de 1.000 horas e uma fluorescente de 10.000 horas, a LED rende até 50.000 horas de uso ininterrupto (Trabalhando 10 horas por dia, pode ser usado por mais de treze anos) é 5-10 vezes a vida útil das tradicionais lâmpadas de sódio ou mercúrio.
Essa tecnologia não está se tornando apenas mais barata. Está também mais eficiente, iluminando mais com a mesma quantidade de energia. Uma lâmpada incandescente converte em luz apenas 5% da energia elétrica que consome. As lâmpadas LED convertem até 40%. Essa diminuição no desperdício de energia traz benefícios evidentes.
Diferentemente das lâmpadas incandescentes existentes, as fontes LEDs podem produzir luz que mudam de cor, intensidade e distribuição. Estas fontes propiciam a redução no consumo de energia em cerca de 50% em relação às fontes tradicionais. Além deste benefício temos ainda a redução de lixo e poluição ambiental. A iluminação pública com LED é ecológicamente correta – não contém substâncias nocivas à saúde humana e à natureza (tais como mercúrio ou ácido fluorídrico).
fabricantes de faróis de autos !
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